December 1, 2025
CNC(Computer Numerical Control) 가공을 위한 CAM(Computer-Aided Manufacturing) 분야에서 효율성과 정밀성은 가장 중요합니다. 이러한 목표를 달성하기 위해 현대 CAM 소프트웨어가 사용하는 가장 강력한 기능 중 하나는 잔삭 가공이며, 종종 "잔여 가공", "남은 가공", 또는 "미절삭 재료 인식"이라고도 합니다. 이 기능은 기본적으로 이전의 더 크거나 거친 절삭 공구가 제거할 수 없었던 재료를 지능적으로 처리하는 것입니다. 잔삭 가공을 마스터하는 것은 특히 복잡한 부품이나 깊은 캐비티를 가공할 때 에어 컷을 줄이고, 공구 수명을 연장하며, 전체 사이클 시간을 크게 줄이는 데 필수적입니다.
잔삭 가공은 CAM 프로그래밍 전략으로, 소프트웨어가 이전 작업에서 완전히 가공되지 않은 부품 모델의 영역을 자동으로 식별하고 해당 특정 영역에서만 공구 경로를 생성합니다. "잔여"는 더 큰, 일반적으로 황삭 공구에 의해 남겨진 잔여 또는 잔류 재료를 의미합니다.
이 프로세스는 CAM 시스템의 실시간 디지털 모델 유지 능력에 크게 의존합니다. 소재 또는 공정 중 공작물(IPW). 황삭 또는 반정삭 패스가 계산된 후 CAM 소프트웨어는 현재 IPW 모델을 최종 원하는 부품 형상과 비교합니다. 일반적으로 이전 공구의 반경이 닿을 수 없는 모서리나 가파른 벽에 있는 재료의 스캘럽과 같은 불일치가 "잔여 재료"로 표시됩니다. 그 후, 더 작은 공구는 이미 필요한 공차로 완료된 영역을 다시 가공하는 대신 이러한 표시된 영역만 절삭하도록 지시됩니다.
잔삭 가공의 핵심 정의와 이점은 두 가지입니다. 효율성 (더 작은 공구는 에어 컷 또는 이미 제거된 재료를 절삭하는 데 시간을 낭비하지 않음) 및 정확성 (더 작은 공구가 절삭하도록 설계된 재료만 절삭하여 채터 및 파손을 방지함).
잔삭 가공을 성공적으로 구현하려면 CAM 환경 내에서 신중한 계획과 전략이 필요합니다. 이 접근 방식은 일반적으로 큰, 공격적인 공구에서 점차적으로 작고 섬세한 공구로 이동하는 순차적인 방식입니다.
가장 일반적인 전략은 공구 크기의 내림차순 시퀀스입니다. 초기 패스는 가능한 가장 크고 공격적인 공구를 사용하여 재료의 대부분을 빠르게 제거합니다. 그 후속 패스는 이전 공구의 형상을 기반으로 잔삭 가공을 활용합니다. 예를 들어, 일반적인 시퀀스는 다음과 같습니다.
황삭 패스(대형 엔드밀): 재료의 90%를 제거합니다.
잔삭 가공 패스 1(중형 엔드밀): CAM 시스템은 대형 공구에 의해 남겨진 잔여 재료(예: 대형 공구의 모서리 반경보다 작은 모서리)를 계산하고 해당 영역만 가공합니다.
잔삭 가공 패스 2(소형 볼 엔드밀 또는 D-비트): CAM 시스템은 새로운 중형 공구에 의해 남겨진 잔여 재료를 계산하며, 일반적으로 매우 작은 반경과 깊고 좁은 영역에 집중합니다.
정삭 패스: 최종 공구는 전체 패스를 실행하지만 잔삭 가공 작업으로 인해 모든 무거운 소재가 제거되어 최종 절삭을 위해 일관되고 최소한의 재료 층이 남으므로 절삭 부하가 균등하게 분산되고 가볍습니다.
잔삭 가공의 효과는 프로그래머가 현재 패스에 대한 기준 공구 또는 기준 작업을 명확하게 정의하는 데 달려 있습니다. 잔삭 가공 작업을 설정할 때 CAM 시스템은 스톡 계산에 사용할 이전 공구의 형상을 알아야 합니다. 예를 들어, 1/4인치 엔드밀을 실행하는 경우 CAM 소프트웨어에 이전 공구가 1/2인치 엔드밀이었다고 알려야 합니다. 이렇게 하면 소프트웨어가 1/2인치 공구가 맞지 않는 스캘럽과 포켓을 정확하게 식별할 수 있습니다.
일부 고급 CAM 시스템에서는 일련의 이전 작업 후 특정 시점의 스톡 모델을 참조하여 잔삭 가공을 수행할 수 있어 더 큰 유연성을 제공합니다.
3D 윤곽 가공 또는 포켓 가공에서 잔삭 가공은 이전 공구의 축 또는 Z-레벨 제한도 고려해야 합니다. 공구의 플루트 길이가 깊은 캐비티의 바닥에 도달하기에 충분하지 않은 경우 잔삭 가공 전략은 도달할 수 없는 깊이에서 바닥과 벽에 남겨진 미절삭 재료를 인식해야 합니다. 이는 가파른 경사면이나 깊은 포켓에 재료가 남아 있는 복잡한 3D 부품에 특히 중요합니다. 여기에서 전략은 더 작은 공구가 이전에 접근할 수 없었던 전체 깊이를 가공하도록 프로그래밍되었는지 확인하는 것입니다.
잔삭 가공의 이점을 극대화하려면 CAM 프로그래밍 단계에서 몇 가지 모범 사례를 준수해야 합니다.
잔삭 가공의 정확도는 공구 정의 및 스톡 모델의 정확도에 정비례합니다. CAM 모델과 실제 공구 간의 공구 직경 또는 모서리 반경의 약간의 불일치조차도 에어 컷 또는 더 나쁘게는 최종 정삭 공구에 과도한 부하를 유발하는 누락된 재료로 이어질 수 있습니다. 항상 CAM 설정에서 절삭 공구의 정확한, 측정된 치수를 사용하십시오.
잔삭 가공 공구 경로는 종종 공구가 잔여 재료의 작고 고르지 않은 덩어리에 인게이지먼트되므로 절삭 부하가 불규칙하고 일관성이 없을 수 있습니다. 이를 완화하기 위해:
램핑/나선형 진입: 급격한 플런지 움직임을 피하십시오. 잔여 재료에 안전하게 진입하려면 느린 나선형 또는 램핑 진입을 사용하십시오.
일정한 공구 부하 전략: 잔삭 가공 패스에서도 동적 또는 트로코이드 밀링 원리를 사용하여 일정한 칩 부하를 유지하고 공구가 예상치 못하게 큰 잔여 재료 덩어리를 만났을 때 갑작스러운 높은 부하를 방지하십시오.
잔삭 가공의 목적은 잔여 재료를 제거하는 것이지만, 후속 공구에 대해 일관되고 작은 양의 스톡 허용량을 남겨두는 것이 중요합니다. 잔삭 가공 패스로 표면을 완전히 마무리하려고 하지 마십시오. 일반적인 전략은 황삭 패스 후 $0.005''$ ~ $0.010''$의 스톡을 남기고, 잔삭 가공 패스 후 $0.001''$ ~ $0.002''$를 남겨 최종 정삭 패스에 제거할 가볍고 균일한 칩이 있도록 하는 것입니다.
잔삭 가공은 종종 부품 전체에 걸쳐 많은 작고 연결되지 않은 공구 경로 세그먼트를 생성합니다. 이러한 세그먼트 간의 과도한 급속 이동(에어 무브)은 큰 에어 컷을 피함으로써 얻은 시간 절약을 무효화할 수 있습니다.
리트랙트 최소화: CAM 시스템의 비절삭 이동 설정을 사용하여 가능한 경우 공구를 부품 표면 위로 낮게 유지하고, 높은 클리어런스 평면으로 리트랙트하는 대신 잔여 영역 사이를 이동합니다.
안전한 클리어런스 평면: 과도한 이동 시간 없이 안전을 보장하기 위해 즉시 영역에서 가장 높은 잔여 스톡 바로 위에 로컬 클리어런스 평면을 정의합니다.
잔삭 가공은 현대 CNC CAM 프로그래밍에서 없어서는 안 될 도구로, 복잡한 형상을 효율적이고 안전하게 가공할 수 있습니다. 스톡 모델을 정확하게 정의하고, 큰 공구에서 작은 공구로 전략적으로 시퀀싱하며, CAM 시스템의 미절삭 재료 인식 기능을 활용함으로써 Tuofa CNC Machining China와 같은 제조업체는 더 좁은 공차를 달성하고, 사이클 시간을 크게 줄이며, 더 작고 더 비싼 정삭 공구의 수명을 연장할 수 있습니다. 잔삭 가공의 정의, 계층적 전략 및 모범 사례를 마스터하는 것은 세계 최고 수준의 고정밀 CNC 제조의 확실한 특징입니다.
