September 15, 2025
턴에서 알루미늄을 가공할 때, 최적의 결과를 얻기 위해서는 올바른 절단 속도를 이해하는 것이 중요합니다.종종 표면 피트 분당 (SFM) 또는 미터 분당 (m/min) 으로 표현됩니다., 직접 도구 수명, 표면 완성, 칩 형성과 전체 가공 효율에 영향을 미칩니다. 알루미늄은 가공 가능성으로 알려져 있지만, 합금 구성, 도구 기하학과 같은 요소,기계의 딱딱함, 냉각 액체의 적용 모두 이상적인 절단 속도를 결정하는 데 중요한 역할을합니다.
속도 절단 의 기초 를 이해 함
절단 속도는 절단 도구와 작업 조각 사이의 상대적 속도를 의미합니다. 톱니말의 경우, 이것은 일반적으로 회전되는 작업 조각의 외부 지름에서 측정됩니다.더 높은 절단 속도는 작업 조각이 더 빨리 회전한다는 것을 의미합니다, 시간 단위 당 더 많은 양의 물질이 제거되는 것을 초래합니다. 그러나 과도하게 높은 속도는 도구와 작업 조각의 과열, 빠른 도구 마모, 좋지 않은 표면 마감,그리고 심지어 작업 조각 변형반대로, 너무 느리게 절단하면 비효율적인 재료 제거, 긴 사이클 시간 및 작업 경화 또는 표면 손상으로 이어질 수있는 열악한 칩 제어 가능성이 있습니다.
알루미늄 절단 속도 에 영향을 미치는 요인
턴에서 알루미늄에 대한 최적의 절단 속도를 결정 할 때 몇 가지 주요 요소가 고려되어야합니다.
알루미늄 합금:모든 알루미늄 합금은 가공 가능성에 있어서는 동일하게 만들어지지 않습니다. 순수한 알루미늄 (1XXX 시리즈와 같이) 은 매우 부드럽고 고무적입니다.축적된 가장자리를 방지하기 위해 낮은 속도와 날카로운 도구가 필요합니다 (BUE). 6061 및 7075과 같은 합금, 열 처리 가능하고 마그네슘, 실리콘, 구리 및 아연과 같은 합금 요소를 포함, 더 나은 가공성을 제공합니다. 6000 시리즈, 특히 6061-T6,그것은 좋은 힘의 균형 때문에 CNC 가공에서 작업의 말입니다., 부식 저항성, 우수한 가공성, 종종 더 높은 절단 속도를 허용.또한 효과적으로 가공 될 수 있지만 열 및 칩 제어 관리 도구 기하학과 속도를 신중하게 고려해야 할 수 있습니다.
도구 재료:절단 도구 자체의 재료는 달성 가능한 절단 속도를 결정하는 주요 요소입니다.
고속철 (HSS):HSS 도구는 일반적으로 더 부드러운 재료 또는 더 낮은 속도가 필요할 때 사용됩니다. 그들은 탄화물보다 열에 내성이 덜하여 더 느린 절단 속도가 필요합니다. 알루미늄의 경우,닦은 HSS 도구, 날카로운 절단 가장자리는 BUE를 최소화하기 위해 필수적입니다.
탄산:탄화탄소 도구는 HSS보다 훨씬 더 단단하고 열에 내성이 있으며 훨씬 더 높은 절단 속도를 허용합니다. 그들은 대부분의 알루미늄 가공 작업에 선호되는 선택입니다.특히 높은 생산성을 원하는 경우서로 다른 재료와 절단 조건에 최적화된 특정 구성을 가진 다양한 차원의 탄화재가 있습니다.
세라믹 및 큐브 보론 니트라이드 (CBN):일반 알루미늄 회전에는 부드러운 알루미늄 합금에서 쪼개질 또는 빠른 마모가 발생할 위험이 있기 때문에 덜 일반적이지만,세라믹과 CBN 같은 첨단 재료는 단단한 알루미늄 합금이나 특정 마무리 응용 프로그램에서 매우 높은 절단 속도를 달성 할 수 있습니다..
도구 기하학:자르는 도구의 빗자루 각, 공백 각, 코 반지름이 성능에 큰 영향을 미칩니다. 알루미늄의 경우,긍정적 인 레이크 각은 일반적으로 날카로운 절단 가장자리를 촉진하고 절단 힘을 줄이기 때문에 선호됩니다.. 닦은 또는 PVD 코팅 절단 가장자리는 마찰을 더욱 줄이고 BUE를 예방할 수 있습니다. 더 큰 코 반지름은 표면 마무리 및 도구 수명을 향상시킬 수 있지만 절단 힘을 증가시킬 수 있습니다.기계의 딱딱성과 균형을 잡아야 합니다..
절단 깊이 절단 (DOC) 및 공급 속도:이 매개 변수는 절단 속도와 밀접하게 관련이 있습니다. 더 깊은 절단에는 일반적으로 힘과 열을 관리하기 위해 느린 절단 속도 및 / 또는 공급 속도가 필요합니다. 마찬가지로,더 빠른 공급 속도는 적절한 칩 배치를 보장하기 위해 약간 느린 절단 속도를 필요로 할 수 있습니다.목표는 효과적으로 깨지는 연속적이고 관리 가능한 칩을 만드는 것입니다.
냉각액/유연액:알루미늄 가공 시 효과적 인 냉각 수소 적용은 중요합니다. 그것은 절단 구역을 냉각시키고 도구-작품 인터페이스를 윤활성화하고 칩을 씻어냅니다. 홍수 냉각 수소는 일반적입니다.하지만 고압 시스템이나 안개 냉각 물질도 매우 효과적일 수 있습니다.냉각 용액의 존재와 종류는 건조 가공보다 더 높은 절단 속도를 허용 할 수 있습니다.
기계 강도 및 스핀드 속도 능력:턴 자체는 과도한 진동없이 더 높은 속도로 절단 힘을 처리 할 수있는만큼 딱딱해야합니다. 스핀드 속도 능력 또한 직접적인 제약입니다.기계가 원하는 RPM에 도달할 수 없다면, 달성 가능한 절단 속도는 제한됩니다.
속도 절단에 대한 일반 지침
정밀한 속도는 위의 요인에 따라 다르지만, 다음은 턴에서 알루미늄을 가공 할 때 절단 속도에 대한 몇 가지 일반적인 지침입니다.주로 6061-T6 및 7075-T6와 같은 일반적인 합금에 중점을 둔 탄화물 도구:
6061-T6 알루미늄:
험한 조각:카비드 도구로, 절단 속도는500 ~ 1500 SFM (150 ~ 450 m/min)더 깊은 절단과 더 높은 공급 속도는 이 범위의 하단 쪽으로 밀릴 수 있지만, 가벼운 절단으로 더 높은 속도가 가능합니다.
마감 절단:우수한 표면 완성도를 위해, 속도는800 ~ 2000 SFM (240 ~ 600 m/min), 종종 더 미세한 공급 속도와 더 작은 절단 깊이를 가지고 있습니다.
7075-T6 알루미늄의 경우:
이 합금은 더 단단하고 경화 작업에 더 취약합니다. 속도는 일반적으로 6061보다 약간 낮아야합니다.
험한 조각:탄화탄소 도구의 속도는400 ~ 1200 SFM (120 ~ 360 m/min)칩을 깨는 것에 주의를 기울이는 것이 중요합니다.
마감 절단:속도는600 ~ 1800 SFM (180 ~ 550 m/min), 다시 먹이율과 BUE 예방에 중점을 두었습니다.
더 부드러운 알루미늄 합금 (예를 들어, 1XXX, 3XXX):
이 고무 물질은 BUE를 방지하기 위해 더 낮은 속도를 필요로 합니다.300~800 SFM (90~240 m/min), 매우 날카롭고 닦은 HSS 또는 탄화재 도구.
올바른 속도 를 찾는 실용적 인 방법
최적의 절단 속도를 결정하는 가장 좋은 방법은 종종 반복적입니다.
도구 제조자 데이터를 참조:절단 도구 제조업체 들 은 각종 재료 와 도구 종류 에 대한 권장 속도 및 공급 차트 를 제공한다. 이것 들 은 훌륭 한 출발점 이다.
보수적으로 시작하세요.특정 합금과 도구에 대한 권장 범위의 하단 끝에서 속도를 시작하십시오.
칩 형성을 관찰합니다.이것이 가장 중요한 지표입니다.
길고 가벼운 칩:너무 높은 속도 또는 공급, 또는 불충분 칩 파기. 작업 경화 또는 부품 / 도구 주위에 롤을 초래할 수 있습니다.
작은, 가루형 칩:너무 낮은 속도 또는 재료에 대한 공급, 또는 부적절한 도구.
짧고 잘 부서진 칩:이상적입니다. 그들은 일관되게 형성되어 냉각액에 의해 쉽게 제거되어야합니다.
모니터 도구 마모:절단 도구 를 주기적 으로 점검 하여 부면 부식, 크래터 부식, BUE 등 부식 의 징후 를 확인 한다. 부식 이 과도 한 경우 속도 를 줄이거나 다른 매개 변수 를 조정 한다.
표면 마무리 평가:부품의 표면 완성도를 확인 합니다. 부러지고, 일관성이 없거나, 타거나 찢어지는 징후가 나타나면, 속도, 공급, 도구 기하학에 대한 조정이 필요합니다.
기계에 귀를 기울여비정상적인 소음, 소리 또는 진동은 종종 절단 매개 변수가 최적화되지 않았거나 기계 / 작업 조각 설정이 충분히 딱딱하지 않다는 것을 나타냅니다.
점진적 으로 증가 하라좋은 칩 형성과 표면 완성도를 보수적인 속도로 달성하면 결과를 모니터링하는 동안 (작은 점으로) 절단 속도를 점차 증가시킬 수 있습니다.목표는 도구의 수명이나 부품 품질을 손상시키지 않고 생산성을 극대화하는 달콤한 점을 찾는 것입니다..
요약하자면, 일반적인 지침이 존재하지만, 톱니에서 알루미늄에 대한 최적의 절단 속도는 단일 숫자가 아니라 재료, 도구,기계 능력이러한 요인을 이해하고 매개 변수 선택과 관찰에 체계적인 접근 방식을 사용하여당신은 효과적으로 알루미늄 가공 필요에 대한 완벽한 절단 속도를 호출 할 수 있습니다.
