December 24, 2025
현대 제조업의 고밀도의 세계에서전기 방출 가공 (EDM) 은 전통적인 밀링에 너무 단단하거나 너무 섬세한 물질을 작업하는 초석 기술입니다.엔지니어와 기계가 단단한 강철, 티타늄, 또는 이국적인 합금으로 복잡한 부품을 만드는 도전을 직면했을 때, 그들은 일반적으로 두 가지 주요 방법 중 하나를 선택합니다:와이어 EDM 및 싱커 EDM두 과정 모두 같은 근본적인 불꽃 침식 원리에 의존하지만, 그들은 매우 다른 응용 프로그램에 사용되고 독특한 장점을 제공합니다.이 두 가지 "비전통적" 가공 방법의 차이점을 이해하는 것은 생산 비용을 최적화하고 필요한 부품 기하학을 달성하는 데 필수적입니다..
와이어와 싱커 EDM의 차이를 이해하기 위해서는 먼저 EDM가 어떻게 작동하는지 알아야 합니다.EDM 는 두 개의 전극 사이의 일련의 빠르게 반복되는 전기 충전으로 물질이 제거되는 열 과정입니다.이 전극들은 변압액에 의해 분리되고 전압에 노출됩니다. 한 전극은 도구이고 다른 전극은 작업 조각입니다.그 둘 사이의 거리가 작아지면이 전기 액체는 붕괴되고 전기적인 불꽃이 틈을 뛰어들어 아주 작은 양의 물질을 녹여 증발시킵니다. 이 과정은 초당 수천 번씩 일어납니다.물리적 접촉이나 기계적 힘 없이 작업 부품을 원하는 모양으로 효과적으로 침식시키는 것.
와이어 EDM, 흔히 와이어 컷 EDM 또는 와이어 침식 이라고도 한다. 와이어 EDM 는 얇고 지속적으로 움직이는 와이어를 전극 으로 사용하는 과정 이다. 첨단 기술 "치즈 커터"나 디지털 밴드 사 (bandsaw) 로 생각 해 보라.와이어일반적으로 구리 또는 구리로 만들어지며 직경 0.1mm에서 0.3mm 사이를 측정하며 다이아몬드 가이드에 의해 긴장 상태로 유지됩니다.이 가이드는 CNC 제어 경로에서 이동 물질을 썰어와이어는 스풀에서 지속적으로 공급되기 때문에 "도구"는 항상 새롭고, 마모가 절단 정확도에 영향을 미치지 않도록합니다.
와이어 EDM에 사용되는 변압 액체는 일반적으로 비이온화 된 물입니다. 이 액체는 두 가지 목적을 수행합니다.그리고 그것은 절단 구역에서 현미경 잔해 (칩) 를 씻어와이어가 재료의 전체 두께를 통과하기 때문에, 와이어 EDM는 단편이 한 가장자리에서 시작되고 다른 가장자리에서 끝나는 "공개"용 응용 프로그램에만 사용됩니다.또는 미리 뚫린 시작 구멍에서 시작.
싱커 EDM (Sinker EDM) 는 다이 싱킹, 볼륨 EDM 또는 허리형 EDM로도 알려져 있으며, 사용자 지정 모양의 전극을 사용하여 작업 조각에 부정적인 인상을 "심어"줍니다.Sinker EDM의 전극은 일반적으로 그래피트 또는 구리로 가공 된 3D 도구입니다.만약 여러분이 강철 블록에 별 모양의 구멍을 만들고 싶다면, 먼저 별 모양의 전극을 가공합니다. 이 전극은일반적으로 탄화수소 기름.
불꽃이 금속을 침식시키면서 전극은 부분 깊숙이 내려가 결국 전극의 모양과 완벽하게 일치하는 구멍을 남깁니다.이것은 Sinker EDM를 맹공을 만드는 방법으로 만듭니다., 복잡한 내부 기하학, 물질을 완전히 통과하지 않는 곰팡이 구멍.
두 방법 사이의 가장 중요한 차이점은 그들이 생성 할 수있는 기하학에 있습니다. 와이어 EDM는 수직 또는 톱니형 프로파일에 완벽 한 2D 또는 4 축 프로세스입니다.복잡 한 윤곽 을 잘라내는 데 탁월 합니다.그러나, 그것은 금속 블록의 절반을 가로질러 멈춘 구멍을 만들 수 없습니다.와이어 EDM는 물리적으로 작업을 수행 할 수 없습니다..
싱커 EDM는 3D 프로세스입니다. 주사 폼이나 다이 casting 도구에서 발견되는 것과 같은 복잡한 내부 구멍에 대한 유일한 선택입니다.또한 둥근 와이어 가 도달 할 수 없는 날카로운 내부 각을 만들 수 있다Sinker EDM 전극은 맞춤형으로 만들어지기 때문에, 가장 작은 끝 밀링으로도 가공할 수 없는 믿을 수 없을 정도로 복잡한 질감과 모양을 만들 수 있습니다.
두 공정 모두 극도의 정밀성 으로 유명하며, 종종 +/- 0.005mm 또는 더 나은 내외의 허용도를 달성합니다.와이어 EDM은 일반적으로 직선 프로파일의 차원 정확성 측면에서 약간의 우위를 점하고 있습니다.신선한 와이어의 연속 공급은 도구 마모 문제를 제거하지만, Sinker EDM 전극은 프로세스 동안 천천히 침식,높은 정확성을 유지하기 위해 "roughing" 및 "finishing" 전극을 필요로 하는.
표면 완성도 측면에서, 둘 다 거울과 같은 품질을 생산 할 수 있습니다.3D 표면에 균일한 매트 피닝을 만들기 위해 점화 매개 변수를 세밀하게 조정할 수 있기 때문에와이어 EDM는 절단 경로를 따라 매우 부드럽고 줄무늬가 된 마무리를 생산합니다. 이것은 기어, 진압 도형 및 외과 도구에 이상적입니다.
이 두 방법의 비용 구조는 크게 다릅니다. 와이어 EDM는 사용자 지정 도구가 필요하지 않기 때문에 특정 부품에 대한 "입입장 장벽"이 낮습니다."장비"는 모든 작업에 사용되는 표준 철 스풀입니다.이것은 Wire EDM를 프로토타입 및 짧은 생산 라인에서 훨씬 비용 효율적으로 만듭니다. 사용자 정의 전극을 만드는 비용이 막대한 경우.
싱커 (Sinker) EDM는 각각의 독특한 모양에 대해 미리 가공된 전극을 필요로 합니다. 이것은 프로젝트에 "숨겨진" 비용과 시간을 추가합니다.전극 자체를 설계하고 CNC 밀링하기 전에 EDM 프로세스가 시작 될 수 있기 때문에그러나 전극이 만들어지면 싱커 EDM는 반복 주문이나 다른 프로세스가 작업을 수행 할 수 없는 복잡한 곰팡이 제조에 매우 효율적일 수 있습니다.
와이어 및 싱커 EDM 모두 전기를 전도하는 재료만 가공 할 수 있습니다. 이것은 철강, 알루미늄, 청동 및 구리와 같은 모든 금속뿐만 아니라 탄화물,PCD (폴리 크리스탈린 다이아몬드)강도는 EDM에 결코 문제가되지 않습니다. 그것은 부드러운 알루미늄 블록만큼 쉽게 단단한 도구 강철 블록을 잘라낼 수 있습니다.
소소한 차이점 은 변압 액체 이다. 와이어 EDM 는 이온화 된 물 을 사용 한다. 이 물 은 더 깨끗 하고 다루기 쉽지만, 너무 오래 잠겨 있으면 일부 재료 에 가벼운 산화 를 일으킬 수 있다.싱커 EDM는 기름을 사용합니다., 산화 방지 및 깊은 구멍에서 더 안정적인 불꽃 틈을 허용하지만 완성 된 부품을 더 집중적으로 청소해야합니다.
와이어 EDM 장점:
2차원 프로파일과 절단 부분의 극한 정확성
맞춤형 도구가 필요 없습니다. 표준 철선을 사용합니다.
가벼운 기계적 스트레스
일반적으로 2차 가공을 필요로 하지 않는 부러지 않은 마무리.
와이어 EDM 단점:
장님이나 내부 구멍을 만들 수 없습니다.
횡단 기하학으로 제한됩니다.
단순한 모양을 만들기 위해 전통적인 밀링보다 느립니다.
Sinker EDM 장점:
복잡한 3차원 맹공간과 주머니를 만들 수 있습니다.
날카로운 내부 모서리와 복잡한 질감을 만듭니다.
곰팡이와 도형 제조에 이상적입니다.
철선보다 더 두꺼운 재료를 잘 처리합니다.
Sinker EDM 단점:
맞춤형 전극이 필요해서 시간과 비용이 증가합니다.
전극 마모는 여러 도구 패스로 관리되어야 합니다.
석유 기반의 변압액은 더 많은 청소가 필요합니다.
와이어 EDM와 싱커 EDM의 선택은 어느 기술이 더 "더 나은"지 아닌 부분의 특정 기하학에 맞는 기술입니다.또는 복잡한 평면 프로필, 와이어 EDM는 가장 효율적이고 정확한 선택입니다. 당신이 플라스틱 병을 위한 곰팡이 또는 깊고 복잡한 주머니를 가진 자동차 부품에 대 한 도를 만드는 경우,싱커 EDM는 일을위한 유일한 도구입니다종종 고급 기계 작업소는 Wire EDM를 사용하여 외부 프로필을 절단하고 Sinker EDM를 사용하여 내부 세부 사항을 태워 세계에서 가장 정밀한 구성 요소를 만듭니다.
