October 31, 2025
粉体塗装は、その耐久性、耐食性、美的魅力から、産業用途と消費者用途の両方で非常に人気のある仕上げとなっています。これは、顔料と樹脂の微粉末粒子を静電的に帯電させ、接地された基材に吹き付ける乾燥仕上げプロセスです。その後、部品を熱で硬化させ、粉末を溶かして均一で硬い仕上がりにします。その弾力性は大きな利点ですが、新しい仕上げを施したり、欠陥を修正したり、単にベース材料を復元したりするために、このタフなコーティングを除去しなければならない場合があります。ただし、除去方法は、主に部品が金属またはプラスチックであるかどうかによって、基材によって大きく異なります。
金属は粉体塗装の最も一般的な基材であり、その堅牢性により、最も積極的で効果的な除去方法を使用できます。金属から粉体塗装を剥離する主な方法は、化学剥離、熱剥離、機械的研磨ブラストです。
化学剥離には、粉体塗装と金属表面の間の結合を破壊するように設計された特殊な浴槽に金属部品を浸漬することが含まれます。これらの剥離剤は通常、強力な溶剤ベースの配合であり、メチレンクロリドや強力なアルカリ溶液などの成分が含まれていることがよくあります。
プロセス： 金属部品を、コーティングの厚さと種類に応じて、数分から数時間の間、化学浴に浸します。化学物質はコーティングに浸透し、膨潤させて金属から剥離させます。緩んだら、コーティングを洗い流し、素地金属を残します。
長所： 複雑な形状、隙間、手の届きにくい部分がある部品に最適です。液体はあらゆる場所に到達します。また、金属の表面にも比較的優しく、研磨方法よりも重要な寸法をより良く維持します。
短所： 化学剥離剤は危険である可能性があり、厳格な安全プロトコルと使用済み化学物質とスラッジの適切な廃棄が必要です。また、非常に厚いコーティングや耐性の高いコーティングには時間がかかる場合があります。
熱剥離は、粉体塗装の有機ポリマーを分解するために極度の熱を利用します。これは、大量の金属部品に非常に効率的な方法です。
バーンオフオーブン： 部品は、制御された高温オーブン（通常は華氏650度から800度、または摂氏343度から427度）に配置されます。熱により、コーティングは灰とガスに分解されます。冷却後、残留灰は軽いワイヤーブラシまたは高圧洗浄で簡単に除去できます。
流動床： この方法は、空気ジェットによって流動状態に保たれた、砂やアルミナなどの超高温の不燃性粒子が入ったタンクを使用します。部品をベッドに浸すと、強烈な熱がコーティングを急速に分解します。従来のバーンオフオーブンよりも高速です。
長所： 大量生産に非常に高速で効果的です。ほぼすべての種類の有機コーティングを完全に除去します。
短所： 高温は、特に一部のアルミニウムなどの熱処理された合金の場合、金属の焼き戻しを変える可能性があり、その構造的完全性に影響を与える可能性があります。薄いゲージの金属や、反る可能性のある精密な公差を持つ部品には一般的に適していません。
研磨ブラストは、サンドブラストとも呼ばれ、研磨材を高速で表面に吹き付けることにより、コーティングを物理的に除去します。
メディアの選択： メディアの選択は非常に重要です。鋼などの耐久性のある金属には、鋼グリットや酸化アルミニウムなどの積極的なメディアを使用できます。アルミニウムなどの柔らかい金属には、表面の損傷を防ぐために、ガラスビーズ、クルミの殻、またはプラスチックメディアなどのより穏やかなオプションが推奨されます。
プロセス： メディアは、圧縮空気またはホイールシステムによって推進されます。衝撃エネルギーはコーティングを剥離し、同時に新しいコーティングの表面を準備します（表面プロファイルまたは「エッチング」を作成します）。これは利点になる可能性があります。
長所： 非常に高速で、金属表面を完全に洗浄し、再コーティングに最適なプロファイルを残します。
短所： 間違ったメディアまたは圧力が使用されると、ベース金属に非常に破壊的になり、金属が除去され、部品の寸法が変更される可能性があります。また、複雑な内側のコーナーや機能にも困難です。
プラスチックからの粉体塗装の除去は、プラスチックの耐熱性が著しく低く、耐薬品性がはるかに低いため、金属からの除去よりもはるかに困難です。金属に適した積極的な熱的または化学的方法は、必然的にプラスチック部品を溶融、歪み、または溶解させます。したがって、除去方法は非常に穏やかでなければなりません。
プラスチックは金属研磨材の高衝撃力または硬さに耐えることができないため、特殊な、より柔らかいメディアを使用する必要があります。
プラスチックメディアブラスト（PMB）： これは推奨される方法です。PMBは、小さな不規則な形状のプラスチックチップを使用します。プラスチックメディアは、粉体塗装の結合を破壊するのに十分な硬さですが、基材のプラスチックを損傷しないように十分な柔らかさです。このプロセスは、衝撃の運動エネルギーに依存して、脆い粉体塗装を破壊して分離させます。
スポンジブラスト： この技術は、特殊な研磨材含浸スポンジを使用します。このプロセスは、ほこりを最小限に抑え、スポンジメディアが衝撃を吸収し、より柔らかいプラスチックを保護します。
ソーダブラスト： 媒体として重炭酸ナトリウム（重曹）を使用します。ソーダブラストは非常に柔らかく、非研磨性で、水に溶けるため、清掃が比較的簡単です。ほとんどの自動車用プラスチック部品に十分穏やかです。
長所： スポンジまたはソーダブラストを使用すると、機械的でほこりのない除去が可能です。熱や過酷な化学物質を導入しません。
短所： 金属部品の剥離よりも遅く、密着性の高いコーティングや厚いコーティングに苦労する可能性があります。正しく実行しないと、プラスチック表面にエッチングや傷が付くリスクがまだあります。
ほとんどの市販の塗料および粉体塗装除去剤はプラスチックを破壊します。たとえば、メチレンクロリドは、ABS、ポリカーボネート、ナイロンなどの最も一般的なプラスチックをすぐに溶解またはひどく損傷させます。
適切な剥離剤の選択： 除去には、繊細な基材での使用に特化して配合された、非常に特殊で穏やかで、多くの場合高価な剥離剤が必要です。これらは通常、非腐食性、非酸性、および非可燃性の配合であり、コーティングをゆっくりと軟化させることによって機能します。多くの場合、接触時間を最小限に抑え、剥離作用を制御するために、ゲルまたはペーストとして塗布されます。
テストエリア： 剥離剤が曇り、軟化、または溶解を引き起こさないことを確認するために、最初にプラスチック部品の小さく目立たない領域で剥離剤をテストすることが不可欠です。
プロセス： 剥離剤を塗布し、推奨時間（長い場合があります）放置してから、軟化したコーティングをプラスチックまたは木製のツールで慎重に削り取り、プラスチック表面に傷が付かないようにします。
長所： ブラストが届かない複雑なプラスチック形状を処理できます。
短所： 非常に遅く、多くの場合、複数回の塗布が必要です。剥離剤自体を入手するのが難しく、高価になることがよくあります。配合が間違っていると、プラスチックが損傷するリスクが高くなります。
まだ高コストの新興技術ですが、レーザーアブレーションは、プラスチックなどの繊細な基材に非常に有望な非接触方法を提供します。
プロセス： 正確なレーザービームは、基材のプラスチックの温度を大幅に上げることなく、粉体塗装を層ごとに蒸発させます。波長と電力は、コーティング材料のみを吸収するように調整されています。
長所： 化学物質、メディア、プラスチックとの物理的接触はありません。非常に正確な制御。
短所： 高い設備コスト、広い面積に対する遅いプロセス、高度な訓練を受けたオペレーターが必要です。
要約すると、粉体塗装の除去方法の決定は、完全にベース材料によって決定されます。金属は、熱剥離や化学剥離などの積極的で高スループットの方法を可能にします。プラスチックは、コンポーネントに修復不可能な損傷を与えないように、プラスチックメディアブラストや慎重に配合された化学ゲルなどの穏やかで特殊な技術に依存し、細心の注意を払う必要があります。すべての粉体塗装除去の主な目標は、基材の完全性を損なうことなく、次の仕上げの準備ができたきれいな基材表面です。
