90MnCrV8로도 알려져 있으며 일반적으로 AISI O2 공구강과 관련된 강철 1.2842는 높은 경도, 우수한 내마모성, 치수 안정성 및 경화 전 실용적인 기계 가공성으로 평가되는 저합금 냉간 공구강입니다. 절삭 공구, 펀치, 다이, 게이지, 전단 블레이드, 가이드 레일, 성형 공구, 나사 절삭 공구, 기계 칼 및 소형 금형 인서트를 제조하는 데 널리 사용됩니다. 그 구성에는 일반적으로 망간, 크롬 및 바나듐과 결합된 높은 탄소 함량이 포함됩니다. 이 합금 밸런스를 통해 Steel 1.2842는 일부 고합금 냉간 가공 공구강보다 더 나은 인성을 유지하면서 열처리 후 단단한 마르텐사이트 구조를 개발할 수 있습니다. 정밀 공구나 내마모성 기계 부품을 생산하는 제조업체의 경우, 높은 내식성이나 극도의 열간 가공 성능이 필요하지 않은 응용 분야에서 Steel 1.2842는 여전히 신뢰할 수 있는 선택입니다.

Steel 1.2842의 주요 장점은 오일 경화 특성입니다. 오일 담금질은 물 담금질과 관련된 열 충격을 줄이는 데 도움이 되므로 적절하게 설계된 부품의 균열 위험을 낮추고 왜곡을 최소화할 수 있습니다. 따라서 이 재종은 정밀한 모서리, 좁은 단면, 드릴 구멍, 슬롯 또는 상세한 프로파일이 있는 부품에 특히 유용합니다. 펀치, 블랭킹 공구, 측정 게이지, 절단 다이에는 치수 안정성이 중요합니다. 열처리 후 약간의 움직임이라도 맞춤, 간격 및 공구 수명에 영향을 미칠 수 있기 때문입니다. 이 소재는 매우 큰 단면에서 무제한의 경화 기능을 갖고 있지는 않지만 경도와 신뢰할 수 있는 형상이 똑같이 중요한 중소형 냉간 가공 도구에 효과적으로 작동합니다.

어닐링된 상태에서 Steel 1.2842는 CNC 터닝, 밀링, 드릴링, 태핑, 연삭 및 와이어 EDM을 통해 가공할 수 있습니다. 일반적으로 경화 전에 기계 가공이 더 쉽기 때문에 재료가 상대적으로 부드러울 때 복잡한 형상을 효율적으로 형성할 수 있습니다. CNC 가공에서는 합금이 표준 저탄소강보다 더 빠르게 열을 생성하고 공구를 마모시킬 수 있으므로 견고한 클램핑, 적절한 초경 절삭 공구, 안정적인 절삭 매개변수 및 충분한 절삭유를 사용해야 합니다. 깊은 구멍, 좁은 슬롯, 날카로운 내부 모서리 및 미세한 나사산은 나중에 경화하는 동안 응력 집중을 줄이기 위해 신중하게 계획해야 합니다. 정밀 부품의 경우 일반적으로 거친 가공이 먼저 완료되고 필요한 경우 응력 제거, 경화 및 템퍼링, 최종 연삭 또는 EDM이 수행되어 중요한 치수를 달성합니다.

열처리는 Steel 1.2842의 최종 성능을 결정합니다. 일반적인 공정은 권장되는 오스테나이트화 범위까지 강철을 균일하게 가열하는 것으로 시작되며, 이어서 오일 담금질 또는 부품 형상에 적합한 다른 제어된 담금질 방법이 이어집니다. 경화 후 재료는 내부 응력이 높으므로 안정성을 향상하고 취성을 줄이기 위해 단련해야 합니다. 선택한 뜨임 온도는 경도, 인성, 날 유지력, 치핑 저항성 사이의 필요한 균형에 따라 달라집니다. 얇은 재료를 절단하는 데 사용되는 부품에는 더 높은 경도 수준이 필요할 수 있으며, 충격이나 간헐적인 충격에 노출되는 도구에는 조기 균열을 방지하기 위해 더 적당한 경도가 필요할 수 있습니다. 열처리 제어에는 특히 공차가 엄격한 부품의 경우 적절한 담금 시간, 용광로 정확도, 올바른 담금질 관행 및 적절한 템퍼링 주기가 포함되어야 합니다.

강철 1.2842는 일반적으로 펀치, 다이, 나이프, 게이지 및 냉간 절삭 공구에 적합한 작업 경도를 달성할 수 있습니다. 경도가 높으면 마모 및 소성 변형에 대한 저항성이 향상되어 도구 가장자리나 접촉 표면이 반복되는 주기에도 형태를 유지할 수 있습니다. 그러나 경도만이 유일한 선택 기준이 되어서는 안 됩니다. 작업 환경에 비해 너무 단단한 공구는 충격, 정렬 불량, 진동 또는 불균일한 하중을 받을 경우 칩이 파손될 수 있습니다. 공구의 형상, 가공되는 재료, 윤활 조건, 표면 마감 및 열처리 일관성 모두가 사용 수명에 영향을 미칩니다. 이러한 이유로 제조업체는 최종 경도나 뜨임 온도를 선택하기 전에 작동 조건을 정의해야 합니다.

표면 마감은 Steel 1.2842 부품의 성능에 중요한 역할을 합니다. 연삭은 정확한 치수, 직선 절단 모서리, 평평한 표면 및 제어된 표면 거칠기를 생성할 수 있기 때문에 열처리 후 가장 일반적인 마무리 방법 중 하나입니다. 펀치, 블레이드, 다이 표면, 가이드 부품 및 정밀 게이지에 자주 사용됩니다. 연삭 매개변수는 연삭 화상, 표면 균열 또는 과도한 인장 응력을 방지하기 위해 제어되어야 합니다. 이로 인해 피로 수명이 단축되고 조기 공구 고장이 발생할 수 있습니다. 미세 연삭 후 연마를 수행하면 표면 매끄러움이 향상되고 마찰이 줄어들며 절단 또는 성형 작업 중 재료 접착 위험이 낮아집니다.

연마는 낮은 마찰이나 쉬운 재료 방출이 필요한 금형 삽입물, 성형 공구, 슬라이딩 구성요소 및 절단 표면에 특히 유용합니다. 광택이 있는 표면은 슬라이딩 접촉으로 인한 마모를 줄이고 생산 후 청소를 더 쉽게 해줍니다. 필요한 연마 수준은 외관만을 위해 선택하는 것이 아니라 용도에 맞게 선택해야 합니다. 거울 같은 마감은 플라스틱 성형이나 특수 성형 표면에 적합할 수 있는 반면, 제어된 연마 마감은 오일 유지 또는 지속적인 마찰이 필요한 도구에 더 적합할 수 있습니다. 모양, 공차 및 표면 품질 요구 사항에 따라 수동 연마, 기계 연마, 연마석, 다이아몬드 페이스트 및 미세 래핑을 모두 고려할 수 있습니다.

Steel 1.2842는 스테인레스 스틸이 아니기 때문에 습기, 지문, 냉각수 잔류물, 보관 조건 또는 공격적인 산업 환경에 노출될 경우 부식으로부터 보호해야 합니다. 보호 오일은 통제된 작업장 조건에서 보관되거나 사용되는 완성된 도구에 대한 일반적인 옵션입니다. 흑색 산화물 처리는 오일이나 왁스와 결합하여 어두운 외관과 적절한 보호층을 제공할 수 있습니다. 인산염 코팅은 오일 보유력을 향상시키고 순간적인 녹의 위험을 줄이기 위해 선택된 툴링 응용 분야에도 사용될 수 있습니다. 더 강력한 표면 보호가 필요한 도구의 경우 무전해 니켈 도금, 경질 크롬 도금 또는 물리적 기상 증착 코팅을 평가할 수 있지만 코팅은 부품 형상, 작업 응력, 필수 공차 및 서비스 환경과 호환되어야 합니다.

질화 티타늄, 질화 크롬 또는 이와 유사한 하드 코팅과 같은 PVD 코팅은 선택된 절단 및 성형 응용 분야에서 내마모성을 향상시키고 마찰을 줄일 수 있습니다. 이러한 코팅은 일반적으로 기판을 적절하게 열처리하고 표면을 마감한 후에 적용됩니다. 코팅 성능은 접착력과 기판 지지력에 크게 좌우되기 때문에 모재 강철은 적절한 경도와 표면 처리를 갖춰야 합니다. 코팅은 열악한 열처리, 거친 연삭 흔적, 깊은 긁힘 또는 잘못된 공구 형상을 보상할 수 없습니다. Steel 1.2842 공구를 코팅할 때 제조업체는 코팅 두께, 가장자리 준비, 마스킹 요구 사항 및 코팅이 중요한 맞춤이나 날카로운 절단 영역에서 치수를 변경할 수 있는지 여부도 고려해야 합니다.

강철 1.2842는 고온 금형보다는 냉간 작업에 가장 적합합니다. 펀칭, 블랭킹, 절단, 트리밍, 전단, 나사 성형, 측정 및 일반 공작 기계 응용 분야에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 종이, 플라스틱, 목재, 가죽, 얇은 판금 및 극심한 열 부하를 생성하지 않는 기타 재료를 처리하는 도구에 주로 선택됩니다. 더 두꺼운 금속 스탬핑, 심한 마모, 고속 생산 또는 고온 성형의 경우 합금 함량이 높은 공구강이 더 나은 장기 성능을 제공할 수 있습니다. 따라서 Steel 1.2842를 선택하려면 작동 압력, 충격 하중, 생산량, 표면 요구 사항, 윤활 및 필요한 유지 관리 간격에 대한 현실적인 검토가 필요합니다.

강철 1.2842는 실용적인 가공과 신뢰할 수 있는 오일 경화, 높은 경도, 유용한 인성 및 치수 안정성을 결합하기 때문에 다용도 소재로 남아 있습니다. 생산의 성공은 재료 준비, CNC 가공, 응력 완화, 경화, 템퍼링, 연삭, 연마, 코팅 선택, 검사 및 부식 방지를 포함한 모든 단계의 제어에 달려 있습니다. 적절하게 가공되면 이 냉간 가공 공구강은 정밀 공구 및 내마모성 산업용 부품을 위한 비용 효율적이고 내구성 있는 솔루션을 제공할 수 있습니다. 경도, 표면 거칠기, 주요 공차 및 표면 처리에 대한 명확한 도면 요구 사항은 완성된 각 구성 요소가 서비스 중에 일관되게 작동하도록 보장합니다.