Ruwe freeswerkzaamheden versus afwerkingen: belangrijkste verschillen en praktijken

In de wereld van de CNC-bewerking is de overgang van een ruw metaalblok naar een precisietechnisch vervaardigd onderdeel zelden een proces in één stap.hoe sneller je materiaal verwijdertOm dit conflict op te lossen, verdelen machinebouwers het freesproces in twee afzonderlijke fasen: ruwe frees en eindfrees.Het begrijpen van de fundamentele verschillen tussen deze twee bewerkingen is essentieel voor het optimaliseren van de cyclustijden, waardoor de levensduur van het gereedschap wordt verlengd en ervoor wordt gezorgd dat elk onderdeel aan de vereiste specificaties voldoet.

De fundamentele rol van ruw frezen

Het ruwe frezen, vaak eenvoudigweg "ruw" genoemd, is de fase van de bewerkingscyclus waarbij het zwaar opheffen van de materialen wordt vereist.Wanneer een machinist met een "blank" start, wordt de grondstof van het materiaal gebruikt om het grootste deel van het afval te "hogen", waardoor het werkstuk dicht bij zijn definitieve vorm komt.

Tijdens deze fase ligt de nadruk volledig op de materiaalverwijderingsgraad (MRR) in plaats van op esthetiek of extreme precisie.Omdat het gereedschap onder aanzienlijke druk staat.Het is daarom dat ruwe gereedschappen anders zijn ontworpen dan hun afwerkingsgereedschappen.Ruwe eindmolens zijn vaak voorzien van een "maïskorrel" of golvend tandprofielDit ontwerp breekt chips in kleinere stukjes, waardoor de snijkrachten worden verminderd en het materiaal agressiever kan worden verwijderd zonder het gereedschap te breken.

De nauwkeurige kunst van het afmaken

Wanneer de ruwe fase de algemene geometrie van het onderdeel heeft uitgehouwen, neemt de afwerking over.met een gewicht van niet meer dan 10 kgIn tegenstelling tot ruwmaken, waarbij een "schelpt" of gestapeld oppervlak achterblijft, beoogt afwerking een "spiegelvormige" of hoogwaardige Ra-waarde (Roughness Average).

Bij het afwerken wordt de snijdiepte aanzienlijk verminderd, vaak slechts een paar duizendste van een inch.Deze combinatie minimaliseert de buiging van het gereedschap en vermindert de warmte overgedragen aan het onderdeel, waardoor thermische uitbreiding wordt voorkomen die de metingen kan verstoren.Afwerkingsgereedschappen hebben doorgaans meer fluitten dan ruwe gereedschappen, vaak vier tot zes of meer, om een soepelere aanraking met het materiaal en een fijnere afwerking te garanderen.

Belangrijkste verschillen tussen ruwmaken en afmaken

Het onderscheid tussen deze twee processen kan worden samengevat in verschillende kritische parameters:

1. Materiaal verwijderingsgraad en efficiëntieHet is de fase waarin het vermogen van de machine echt wordt getest. Het afwerken daarentegen verwijdert zeer weinig materiaal.zijn "efficiëntie" wordt gemeten door hoe nauwkeurig het een doelgrootte raakt in plaats van hoeveel kubieke centimeter metaal het in chips kan veranderen per minuut.

2. SnijparametersHet "recept" voor elk proces is polar tegenovergesteld.Afwerking maakt gebruik van een ondiepe DOC en een lagere voertempo om ervoor te zorgen dat het gereedschap niet "wrijven" tegen het materiaal, maar eerder scheert het schoon.

3WerktuiggeometrieRoughing tools zijn gebouwd voor sterkte. Ze hebben vaak dikkere kernen en gespecialiseerde coatings om de slijtage van zware snijwonden te weerstaan. Finishing tools zijn gebouwd voor scherpte.Hun randen worden tot een fijn punt geslepen om het materiaal door te snijden, waardoor de "borrel" aan de rand van het onderdeel wordt verminderd.

4. nauwkeurigheid en oppervlakkegehalteEen ruw geslepen onderdeel heeft meestal een oppervlakte ruwheid van Ra 3,2 tot 6,3 micrometer, wat grof aanvoelt.Lijkt glad en reflecterendBovendien kan bij ruwe bewerking op het onderdeel 0,5 mm aan "voorraad" overblijven, maar bij afwerking wordt het onderdeel tot micronen van de beoogde grootte gebracht.

Beste praktijken voor ruw frezen

Om de efficiëntie van een ruwe passage te maximaliseren, moeten machinebouwers zich richten op stabiliteit en chip evacuatie.Elke beweging tijdens een ruwe snijd kan leiden tot gereedschap breuk of "gouging" van het onderdeel.

Een moderne techniek is "High-Efficiency Milling" (HEM). In plaats van een diepe radiële snee (breedte), gebruikt HEM een grote axiale sneeuwdiepte (lengte van het gereedschap) met een zeer kleine radiële betrokkenheid.Dit verspreidt de slijtage over de hele lengte van de fluit in plaats van alleen het puntje, waardoor de levensduur van het gereedschap aanzienlijk wordt verlengd en tegelijkertijd een hoge MRR wordt gehandhaafd.Het gebruik van waterkoelmiddel is van vitaal belang tijdens het ruwen om het enorme volume chips weg te wassen en te voorkomen dat ze worden "hergesneden"," die een belangrijke oorzaak is van vroegtijdig gereedschapsfalen.

Beste praktijken voor het afmaken van het frezen

Een van de belangrijkste praktijken in het afwerken is "Climb Milling". Bij klimfrees draaien de gereedschappen met de voedingsstof, en de bewerkingsmethode is gebaseerd op de volgende methode:wat een chip creëert die dik begint en dunner wordt.Dit produceert minder warmte en een veel schoner oppervlak in vergelijking met "conventioneel frezen".

Een andere kritieke factor is de uitloop van het gereedschap.Het gebruik van hoog-precisie hydraulische of krimp-fit gereedschaphouders wordt aanbevolen voor het afwerken slagen om ervoor te zorgen dat het gereedschap draait perfect op het middenAls een machine onder druk wordt gevormd, dan is het mogelijk dat het werktuig een beetje buigt, maar als het niet buigt, dan is het mogelijk dat het werktuig een beetje buigt.het is gebruikelijk om een "veerpas" te maken, een tweede afwerkingspas met dezelfde afmeting, om materiaal op te ruimen dat achterblijft door het buigen van het gereedschap tijdens de eerste pas..

Conclusies

Het proberen de ruwe fase over te slaan resulteert meestal in gebroken gereedschap en verspilde tijd.terwijl het verwaarlozen van de afwerkingsfase leidt tot onderdelen die de inspectie nietDoor het toepassen van agressieve, grootschalige strategieën voor ruwmaken en nauwkeurige, zorgvuldige technieken voor afwerking, kunnen fabrikanten efficiënt en kosteneffectief onderdelen van hoge kwaliteit produceren.