Fresatura grezza contro fresatura di finitura: differenze e pratiche principali

Nel mondo della lavorazione CNC, il viaggio da un blocco di metallo grezzo a un componente di precisione raramente è un processo a un solo passo.più velocemente rimuovi il materialePer risolvere questo conflitto, i macchinisti dividono il processo di fresatura in due fasi distinte: la fresatura grezza e la fresatura finale.Comprendere le differenze fondamentali tra queste due operazioni è essenziale per ottimizzare i tempi di ciclo, prolungando la vita dell'utensile e assicurando che ogni parte soddisfi le specifiche richieste.

Il ruolo fondamentale della fresatura

La fresatura grezza, spesso chiamata semplicemente "grossa", è la fase di sollevamento pesante del ciclo di lavorazione, il cui obiettivo principale è quello di rimuovere la massima quantità di materiale nel minor tempo possibile.Quando un macchinista inizia con un "spazzo" ̇ la materia prima ̇ la lavorazione è utilizzata per "spazzare" la maggior parte dei rifiuti, avvicinando il pezzo alla sua forma finale.

Durante questa fase, l'attenzione si concentra interamente sul tasso di rimozione del materiale (MRR) piuttosto che sull'estetica o sull'estrema precisione.Perché lo strumento è sotto stress significativoPer questo motivo gli utensili di ruggine sono progettati in modo diverso rispetto alle loro controparti di finitura.I mulini di fine ruvido presentano spesso un profilo dentale a "colla di mais" o ondulatoQuesto disegno rompe i frammenti in pezzi più piccoli, riducendo così le forze di taglio e consentendo una rimozione più aggressiva del materiale senza rompere lo strumento.

L'arte della fresatura finale

Una volta che la fase di raffreddamento ha scolpito la geometria generale del pezzo, la fresatura finale prende il sopravvento.e texture lisce della superficie specificate nei disegni tecniciA differenza della rugosità, che lascia una superficie "scalopata" o a gradini, la finitura mira a un valore "specchioso" o di alta qualità Ra (mezza rugosità).

In un processo di finitura, la profondità di taglio è significativamente ridotta, spesso solo di pochi millesimi di pollice.Questa combinazione riduce al minimo la deviazione dello strumento e riduce il calore trasferito alla parte, impedendo l'espansione termica che potrebbe alterare le misurazioni.Gli utensili di finitura hanno in genere più flauti rispetto agli utensili di ruggine, spesso da quattro a sei o più, per garantire un coinvolgimento più liscio con il materiale e una finitura più fine..

Principali differenze tra ruggine e rifinitura

La distinzione tra questi due processi può essere riassunta attraverso diversi parametri critici:

1- Tasso e efficienza di rimozione del materialeIl processo di raffinazione è basato sulla velocità e sul volume, è la fase in cui la potenza della macchina viene effettivamente testata e la finitura, invece, elimina pochissimo materiale.La sua "efficienza" è misurata dalla precisione con cui colpisce una dimensione bersaglio piuttosto che da quanti centimetri cubi di metallo può trasformare in chip al minuto.

2. Parametri di taglioLa "ricetta" per ogni processo è polare opposto.La finitura utilizza un DOC poco profondo e una velocità di alimentazione inferiore per garantire che lo strumento non "freghi" contro il materiale, ma piuttosto lo taglia in modo pulito.

3. Geometria degli utensiliGli utensili di ruggine sono costruiti per la resistenza, hanno spesso nuclei più spessi e rivestimenti specializzati per resistere alla natura abrasiva dei tagli pesanti, gli utensili di finitura sono costruiti per la nitidezza.I loro bordi sono affilati fino ad un punto sottile per tagliare il materiale, riducendo così la "fessura" che rimane sul bordo del pezzo.

4Precisione e qualità della superficieUna parte macinata in bruto avrà in genere una rugosità superficiale di Ra 3,2 a 6,3 micrometri, che sembra grossolana al tatto.apparentemente liscia e riflettenteInoltre, mentre la lavorazione grezza può lasciare 0,5 mm di "stock" sul pezzo, la finitura porta tale pezzo entro micron della sua dimensione prevista.

Le migliori pratiche per la fresatura grezza

Per massimizzare l'efficacia di un passaggio di ruggine, i macchinisti dovrebbero concentrarsi sulla stabilità e sull'evacuazione dei frammenti.Qualsiasi movimento durante il taglio può causare la rottura dell'utensile o "scavare" la parte.

Una tecnica moderna è la "Fresatura ad alta efficienza" (HEM). Invece di prendere un taglio radiale profondo (larghezza), HEM utilizza una grande profondità assiale di taglio (lunghezza dello strumento) con un piccolo coinvolgimento radiale.Questo diffonde l'usura su tutta la lunghezza del flauto piuttosto che solo la punta, prolungando significativamente la durata dell'utensile mantenendo un MRR elevato.L'uso di liquido di raffreddamento è vitale durante la raffreddatura per lavare via il volume massiccio di trucioli e impedire loro di essere "ri-tagliato," che è una delle principali cause di guasto prematuro degli attrezzi.

Migliori pratiche per la fresatura finale

La finitura richiede una mentalità diversa, quella focalizzata sulla finezza.che crea un chip che inizia spesso e si sottileCiò produce meno calore e una finitura superficiale molto più pulita rispetto alla "Fresatura convenzionale".

Un altro fattore critico è il "runout" dell'utensile.L'utilizzo di alta precisione idraulica o portatori di attrezzature rimpicciolamento-adatta è raccomandato per la finitura passa per garantire lo strumento ruota perfettamente sul centroInfine, i macchinisti devono tenere conto della "deformazione degli utensili".è comune eseguire un "passaggio a molla" – un secondo passaggio di finitura alla stessa dimensione – per ripulire qualsiasi materiale lasciato dall'utensile che si piega durante il primo passaggio.

Conclusioni

La fresatura grezza e la fresatura di finitura sono due metà di un tutto.mentre trascurare la fase di finitura porta a parti che falliscono l'ispezioneApplicando strategie aggressive e ad alto volume per la lavorazione grezza e tecniche precise e accurate per la finitura, i produttori possono produrre parti di alta qualità in modo efficiente ed economicamente conveniente.