January 9, 2026
精密製造の世界では、金属を極めて正確に操作する能力が、機能的な部品と設計の失敗を分けるものです。CNC加工工が利用できるさまざまな技術の中で、旋削と中ぐりは、おそらく最も基本的なものでありながら、最も誤解されやすい2つのプロセスです。これらは、多くの場合同じ機械で行われるなど、いくつかの機械的な類似点を共有していますが、その目的、技術的な要件、および結果は異なります。「旋削 vs 中ぐり」のニュアンスを理解することは、コスト、品質、効率のために生産を最適化しようとするエンジニアや設計者にとって不可欠です。
旋削は、主にワークピースの外面を成形するために使用される、減法製造の基礎です。このプロセスでは、通常、円筒形のバーまたは「ブランク」である原材料を旋盤に固定します。次に、旋盤は、固定された単一点切削工具に対して、ワークピースを高速で回転させます。工具が部品の長さまたは直径に沿って移動すると、材料を「剥ぎ取り」、目的の形状を作成します。
旋削の主な目的は、部品の外径を小さくすることです。シャフト、ロッド、ボルト、スピンドルを製造するための定番の方法です。旋削の最大の強みの1つは、その汎用性です。サイズの縮小だけでなく、特殊な旋削加工には、平らな端を作成するための「フェーシング」、円錐形を作成するための「テーパー旋削」、ネジやファスナーを作成するための「ねじ切り」などがあります。ワークピースが回転するため、結果として得られる部品は常に中心軸を中心に左右対称になり、高い同心度とバランスが保証されます。
旋削が外側に焦点を当てるのに対し、中ぐりはすべて内側に関するものです。中ぐりは、ドリル加工または鋳造によってすでに作成された既存の穴を拡大および改良するために使用される精密機械加工プロセスです。中ぐりは最初から穴を作成することはできないことに注意することが重要です。開始するにはパイロット穴が必要です。
中ぐりの目的は3つあります。標準のドリルビットでは到達できない特定の、多くの場合大きな直径を達成すること、以前のドリル加工によって引き起こされた「ドリフト」またはミスアライメントを修正すること、および優れた表面仕上げとより厳しい寸法公差を部品の内側に生成することです。中ぐりでは、ボーリングバーと呼ばれる特殊な工具を既存の穴に挿入します。旋盤のセットアップでは、部品が回転し、ボーリングバーは静止したままですが、フライス盤または水平ボーリング盤では、工具自体が回転し、ワークピースは固定されたままです。
旋削と中ぐりの区別は、「外側 vs 内側」だけではありません。これらのプロセスが工場でどのように管理されるかを決定するいくつかの技術的要因があります。
1つ目は、工具の剛性の問題です。旋削では、切削工具は通常、機械の工具ポストに非常に近い位置に保持され、高い安定性を提供し、大量の材料をすばやく除去する積極的な「荒加工」切削を可能にします。ただし、中ぐりでは、工具をキャビティの奥深くまで到達させる必要があります。ボーリングバーが長ければ長いほど、たわみや振動（一般に「チャタリング」と呼ばれます）の影響を受けやすくなります。これを防ぐために、加工工は、内部の壁がまっすぐで滑らかな状態を保つために、旋削と比較して、中ぐりではより遅い送り速度と浅い切込み深さを使用する必要があります。
2つ目は、切りくずの排出に関する考慮事項です。外側旋削では、重力と遠心力により、金属チップ（切りくず）がワークピースから自然に落下します。中ぐりでは、チップが穴の中に閉じ込められます。適切に管理しないと、これらのチップが工具によって再切削され、表面仕上げが損傷したり、ボーリングバーが破損したりする可能性があります。このため、多くの場合、内部キャビティからチップを「洗い流す」ために、高圧クーラントシステムを使用する必要があります。
表面品質を比較すると、どちらのプロセスも高い精度を発揮できますが、異なる分野で優れています。旋削は、外径（OD）公差を維持し、長い円筒形セクション全体に一貫した仕上げを提供するのに非常に効率的です。ただし、外面は検査と測定が容易であるため、旋削は、最終仕上げの前にバルク材料が除去される段階であることがよくあります。
中ぐりは、内径（ID）精度に特化しています。標準のドリル加工では、多くの場合、粗い表面と、わずかに「さまよう」または真円度から外れた穴が残ります。中ぐりはこれらの問題を修正し、$pm 0.01text{ mm}$以上の厳しい公差を達成します。エンジンシリンダー、ブッシュ、ベアリングハウジングなど、完全な適合が不可欠な部品では、部品の外径に対して内側の穴が完全に同心であることを保証します。
これら2つのプロセス（または、より正確には、それらが使用される順序）の選択は、多くの産業プロジェクトのワークフローを定義します。
旋削は、自動車および航空宇宙分野で広く使用されています。回転またはピボットとして機能する部品は、旋削の製品である可能性が高いです。一般的な例としては、次のものがあります。
エンジンバルブとピストン： ぴったりと合うように正確な外形寸法が必要です。
車軸とドライブシャフト： 高速回転にはバランスと対称性が不可欠です。
カスタムファスナー： 重機用の特殊なねじとショルダーを作成します。
中ぐりは、高耐久性の産業用コンポーネントおよび高精度機械アセンブリに最適な選択肢です。一般的な例としては、次のものがあります。
シリンダーブロック： 内燃エンジンのボアは、ピストンリングとの気密シールを確保するために、完全に滑らかで円筒形でなければなりません。
工作機械スピンドル： 内部キャビティは、振れなしで他の工具を保持するために完全に位置合わせされている必要があります。
大型パイプ継手とフランジ： 標準のドリルでは、必要な内径に到達するには小さすぎます。
Tuofa CNC Machining ChinaのようなCNCサプライヤーにとって、旋削または中ぐりを使用するかどうかの決定は、部品の形状とクライアントの仕様によって左右されます。ベアリングのスリーブなど、高精度の内側適合が必要な部品を設計している場合は、ドリル加工だけでなく、最終ステップとして中ぐりを指定する必要があります。長くて細いシャフトを製造している場合は、工具の圧力で部品が曲がるのを防ぐために、外側旋削パラメータに焦点を当てます。
多くの場合、単一のCNCプログラムに両方が含まれます。旋盤は最初に部品の外側を最終寸法に「旋削」し、次にボーリングバーに切り替えて内部機能を仕上げます。この「シングルセットアップ」アプローチは、内部機能と外部機能が互いに完全に位置合わせされていることを保証するため、最新の機械加工におけるゴールドスタンダードです。
旋削と中ぐりは、同じコインの両面です。旋削は外部構造と対称性を提供し、中ぐりは内部精度と適合性を提供します。旋削は、工具の安定性と切りくずのクリアランスが優れているため、一般的に高速で管理が容易ですが、中ぐりは、複雑なアセンブリが適切に機能することを可能にする不可欠な「仕上げ」です。これらの違いを理解することで、設計者はより「機械加工可能」な部品を作成でき、メーカーは高品質のコンポーネントを競争力のある価格で提供するための最も効率的な工具パスを選択できます。
